تبلیغات
42E4D5E33E6531D02D856D6CBB6D0893 گوگل الکترونیک Egoogle تبلیغات هزینه نیست ، بلکه سرمایه گذاری ست . http://egoogle.mihanblog.com/extrapage/sitemap گوگل الکترونیک Egoogle - بازی فلش جالب و جذاب و رزمی (رزم خیبانی ) به نام Penack_Silat1
 
گوگل الکترونیک Egoogle
تبلیغات هزینه نیست ، بلکه سرمایه گذاری ست .
                                                        
درباره وبلاگ
نویسندگان
نظرسنجی
به نظر شما بهترین بخش " گوگل الکترونیک " کدام است ؟








صفحات جانبی
آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :
undefined


امروز میخوام یه بازی فلش جالب و رزمی براتون بزارم.تو این بازی شما در نقش یه فرد رزمی کار در می آیید که با حریفانش به مبارزه می پردازد و با این کار تجربه و مهارت لازم برای مسابقات بعدی رو به دست می آورد ، در ضمن از این راه پول کافی برای خرید هم بدست می آورد .در این بازی باید شما به سرعت و دقت عمل کنید تا بتوانید بر حریفانتان پیروز گردید .



نکته : برای اجرای بازی ها به آخرین ورژن Flash Player احتیاج دارید . در صورت اجرا نشدن بازی ها شما میتوانید این برنامه را از اینجا Download کنید


برای انجام بازی در صفحه بزرگتر و با دیدی بیشتر در اینجا کلیک کنید.



      joyaye kar                                         



undefined


نوع مطلب : بازی جنگی فلش، بازی فلش(Flash game)، 
برچسب ها : بازی فلش جالب و جذاب و رزمی (رزم خیبانی ) به نام Penack_Silat1امروز میخوام یه بازی فلش جالب و رزمی براتون بزارم. تو این بازی شما در نقش یه فرد رزمی کار در می آیید که با حریفانش به مبارزه می پردازد و با این کار تجربه و مهارت لازم برای مسابقات بعدی رو به دست می آورد، در ضمن از این راه پول کافی برای خرید هم بدست می آورد .در این بازی باید شما به سرعت و دقت عمل کنید تا بتوانید بر حریفانتان پیروز گردید . مطابق جدول زیر فشار اکستروژن برای سه نمونه آلومینیم تحت شرایط یکسان به صورت مشابه تغییر کرده است . تاثیر ماده شمش و خواص آن : مطابق جدول زیر فشار اکستروژن برای سه نمونه آلومینیم تحت شرایط یکسان به صورت مشابه تغییر کرده است .تصویر شماره 6تاثیر ماده شمش و خواص آن : مطابق جدول زیر فشار اکستروژن برای سه نمونه آلومینیم تحت شرایط یکسان به صورت مشابه تغییر کرده است .تصویر شماره 7تاثیر ماده شمش و خواص آن : مطابق جدول زیر فشار اکستروژن برای سه نمونه آلومینیم تحت شرایط یکسان به صورت مشابه تغییر کرده است .تصویر شماره 8تأثیر اندازه و شکل قطعه :فشار اکستروژن، مستقیما متناسب با سطح اولیه شمش است . (شکل6) تأثیر تغییرات قطر شمش بر روی فشار مورد نیاز برای اکسترود کردن پوسته های با ضخامت دیواره متفاوت را نشان می دهد . همانطور که مشاهده می شود هر چه قطر شمش افزایش می یابد، فشار اکستروژن نیز زیادتر می گردد . یکی از دلایل آن افزایش سطح اصطکاکی است . برای مثال اگر قطر از mm 14 به mm 80 افزایش یابد، نسبت سطح اصطکاکی سنبه و قالب به حجم شمش بطور هذلولی کاهش می یابد . نیروی سنبه بر واحد حجم با افزایش قطر خارجی محصول، بدلیل سهم زیاد نیروی اصطکاک در نیروی کل، کاهش می یابد.تأثیر اندازه و شکل قطعه : فشار اکستروژن، مستقیما متناسب با سطح اولیه شمش است . (شکل6) تأثیر تغییرات قطر شمش بر روی فشار مورد نیاز برای اکسترود کردن پوسته های با ضخامت دیواره متفاوت را نشان می دهد . همانطور که مشاهده می شود هر چه قطر شمش افزایش می یابد، فشار اکستروژن نیز زیادتر می گردد . شکل 9اکستروژن ضربه ای ( بخش 3 )By ادریمحدودیت ها :1 – محدودیت جدی اقتصادی بودن فرآیند است، برای مثال تولید نمونه هایی از جنس فولاد آلیاژی و فولاد پر کربن با این روش، بدلیل نیاز به فشار بالا و چندین عمل پرسکاری و آنیل میانی غیر اقتصادی هستند .2 – اکستروژن ضربه ای معمولا به محصولاتی با هندسه مقطع استوانه ای، چهار گوش، شش گوش، بیضوی، یا دیگر اشکال متقارن با سطح مقطع پر یا تو خالی، محدود می شود 3 – برای تولید قطعات خارج از مرکز با ضخامت دیواره متفاوت بدلیل اعمال فشارهای نامتقارن و ناهمسان به ابزار در طی فرآیند٬ معمولا اکستروژن ضربه ای مناسب نیست . – نسبت طول به قطر محصول و شمش محدود است .5 – فرآیند اکستروژن ضربه ای سرمایه بر بوده و هزینه اولیه تجهیزات آن نسبتا زیاد است . لذا، برای اقتصادی بودن فرآیند، حجم تولید می بایست زیاد باشد ( تولید انبوه )کاربردهای اکستروژن ضربه ای :الف – صنعت مهماتسازی – پوکه گلوله، توپ و کلاهک موشکب – صنعت اتومبیل سازی – مفصل ( انگشتی ) پیستونها، پوسته شمعهای جرقه زنی موتور، تیوب های جذب کننده شوک، پیچها و مهره ها، نگهدارنده شیرهای هیدرولیکی، اتصالات گوی فرمان، پیستونهای ترمز هیدرولیکی، پوسته فیلترهای روغن، کوپلینگ های لوله ای، هوزینگ ها و تکیه گاههای موتور، دنده ها، مجاری یاتاقان، پوسته آلترناتورها و ژنراتورها، خازن های تهویه مطبوع، جاسوئیچی و روتورهای قفل درب .ج – صنعت هواپیما سازی – پیستون های هیدرولیکی، بدنه پمپ ها و شیرها، خازنها، اجزای چرخ هواپیما، سگدستها، فیتینگها، و سخت کننده هاد – صنعت الکتریک و الکترونیک – پوسته های موتور و ژنراتور، کفشکهای قطب الکتریکی، قابهای ( پوسته های ) تیوبی و جا سویچی هاو – صنعت حرارتی و تهویه مطبوع – مبدل های حرارتی –مخازن تحت فشار، اجزای پمپ، پیستونها و سیلندرها، مانییفولدها و پوسته فیلترها .ه – دیگر محصولات متفرقه – قوطی های کمپوت، کنسرو و آشامیدنی، اجزاء وسایل خانگی، اجزاء ماشینهای تاسیساتی، تیوب های یکبار مصرف و غیره .مقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرآیند های مشابهالف : کشش عمیق :برای تولید قطعات فنجانی که ضخامت ته و دیواره نسبتا ضخیمی داشته باشند، این فرآیند معمولا اقتصادی تر است . در عین حال، کشش عمیق ممکن است برای تولید کاپهایی با ته نازک تر و برابر ضخامت دیواره و کاپهایی نازک با قطر زیاد، اقتصادی تر باشد با اکستروژن ضربه ای، ته کاپها را می توان به ضخامت دلخواه و به صورت پروفیل های مختلف بدون توجه به ضخامت دیواره و دیگر ابعاد، شکل داد . همچنین وقتی طول نمونه بزرگتر از دو برابر قطر آن باشد، کشش عمیق نمی تواند با این روش رقابت کند . زیرا در اکستروژن ضربه ای، فلز به داخل محفظه بین سنبه و قالب فشرده می شود و در این حال تحت تنشهای فشاری است، در حالیکه در کشش عمیق، فلز به داخل قالب توسط سنبه کشیده شده و در این حالت تحت تنشهای کششی قرار دارد . در نتیجه تحت این شرایط امکان پارگی نمونه های جدار نازک در کشش عمیق وجود دارد .ب – ماشینکاری :فرآیند ماشینکاری دارای اتلاف ماده ای ( به شکل پلیسه ) در حدود 60 % و یا بیشتر می باشد و همچنین برای تولید قطعه به وجود مرغک و تنظیم کننده های ابزار ماشینکاری است در حالیکه در اکستروژن ضربه ای، پرداخت سطح بهتر، استحکام بیشتر، سرعت بالاتر و اتلاف ماده کمتر از امتیازات این روش است . اما وقتی به کمک ماشینکاری نمونه ها را بتوان با محورهای چند گانه و ماشینهای اتوماتیک با مقدار نسبتا کم اتلاف فلز و بدون مرغک گذاری مجدد تولید کرد، اکستروژن ضربه ای از امتیاز کمتری بر خوردار است .سمت راست ) تولید شده به صورت یک پارچه بوسیله اکستروژنسمت چپ ) تولید اجزا به صورت جدا و بعد منتاژ آنها به وسیله جوش تصویر شماره 5سمت راست ) تولید شده به صورت یک پارچه بوسیله اکستروژنسمت چپ ) تولید اجزا به صورت جدا و بعد منتاژ آنها به وسیله جوشج – ریخته گری :اکستروژن ضربه ای نسبت به ریخته گری دارای امتیازاتی نظیر دقت ابعادی بیشتر، اتلاف ماده خام کمتر، پرداخت سطح بهتر و خواص مکانیکی بهبود یافته تر می باشد . چگالی بالاتر قطعات اکسترود شده ما را نسبت به بی عیب بودن و استحکام آنها مطمئن می سازد . با وجود این، اگر برای یک کاربرد ویژه خواص مکانیکی پایین تر، تلرانس کمتر ( در حد ریخته گری ) مشکل آفرین نباشند، قطعات تولید شده توسط ریخته گری نسبت به اکستروژن ضربه ای، کم هزینه تر و به صرف تر می باشند .د – فرجینگ داغ :اکستروژن سرد ضربه ای و تا حدودی اکستروژن گرم، تلرانس های دقیق تر و کیفیت سطح بهتری را نسبت به فرجینگ داغ نتیجه می دهند . تشکیل کاملتر لبه های موازی روی قطعه در اکستروژن ضربه ای اغلب یک امتیاز مهم است . همچنین در اکستروژن سرد ضربه ای، عملیات حرارتی، اکسید زدایی و کیفیت سطح نامرغوب که اغلب به عملیات بعدی نیازمند هستند حذف می شوند . درجه حرارت های بالاتر مورد نیاز در فورجینگ، باعث خراب شدن سریع ابزار شده که این مسأله باعث کم شدن دقت ابعادی سطوح می گردد .تعیین فشار لازم و ظرفیت پرس در اکستروژن ضربه ای :فشار مورد نیاز برای شروع عمل اکستروژن حدود 30 % بیشتر از فشار مورد نیاز هنگام پلاستیک شدن ماده است . بنابراین، هرگز نباید ظرفیت پرس هایی که برای فرآیند اکستروژن بکار برده می شوند، در حد فشار مورد نیاز باشد، بلکه حداقل می بایست 30 % بیشتر باشد . * Keep New: * Posted on: Sun، Feb 21 2010 1:01 PM * Email This * Clip/Blog Thisاطلاعیه سازمان سنجش آموزش كشوردرباره برگزاری آزمون دوره های كارشناسی ارشدناپیوسته داخل سال1389By ادریسundefined * Keep New: * Posted on: Sat، Feb 20 2010 4:32 PM * Email Thi * Clip/Blog Thisاکستروژن ضربه ای ( بخش 2 )By ادریساکستروژن ضربه ای را می توان به سه بخش تقسیم بندی کرد :الف – اکستروژن ضربه ای مستقیم : که در آن مطابق( شکل 2)جهت جریان ماده با جهت حرکت سنبه، یکسان می باشد .ب – اکستروژن ضربه ای معکوس : در اکستروژن معکوس فلز تحت اثر نیرو در جهت مخالف حرکت سنبه جریان می یابد . همانطور که در (شکل3) دیده می شود، شمشی در حفره ثابت قالب جای داده شده و بوسیله سنبه پرس، فشاری بر سر آن اعمال می گردد . فلز به شکل تیوب ( حلقوی )، بین قالب و سنبه به طرف بالا حرکت کرده و هر لحظه به تناسب افزایش طول کورس سنبه، ارتفاع محصول در امتداد قائم افزایش می یابدب – اکستروژن ضربه ای معکوس : در اکستروژن معکوس فلز تحت اثر نیرو در جهت مخالف حرکت سنبه جریان می یابد . همانطور که در (شکل3) دیده می شود، ارتفاع محصول در امتداد قائم افزایش می یابد شکل3شکل 3ج – اکستروژن ضربه ای مرکب که در آن مطابق( شکل4) جهت جریان ماده بطور همزمان بصورت مستقیم و معکوس می باشد .ج – اکستروژن ضربه ای مرکب که در آن مطابق( شکل4) جهت جریان ماده بطور همزمان بصورت مستقیم و معکوس می باشد . شکل4 بطور کلی اکستروژن ضربه ای را از لحاظ درجه حرارت می توان به سه دسته تقسیم کرد :1 – اکستروژن سرد، که در آن فرایند در دمای اتاق انجام می گیرد .2 – اکستروژن گرم، که در آن فرآیند اکستروژن در دمایی بالاتر از دمای اتاق و زیر درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود .3 – اکستروژن داغ، که در آن فرآیند بالای درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود .امتیازات و محدودیتهای اکستروژن ضربه ای : اهمیت اقتصادی اکستروژن ضربه ای، در بکارگیری مؤثر ماده اولیه، کاهش هزینه ها ی کارگری، حذف عملیات میانی، بهبود کیفیت محصول و میزان بالای تولید با ابزار نسبتا ساده است . بعضی از این امتیازات و محدودیتهای فرآیند عبارت اند از :امتیازات :1 – صرفه جویی در مصرف ماده اولیه – چون همه یا بخشی اعظم شمش اولیه به محصول نهایی تبدیل می شود و ماده خام تلف شده بسیار کم است . 2 – کاهش یا حذف تجهیزات ماشینکاری نهایی – در بسیاری از مواقع نمونه های تولید شده توسط این روش، بدلیل اینکه تلرانسهای قطعه تولیده شده و همچنین صافی سطح آن ( 350 تا 750 میکرون )، کاملا قابل قبول و استفاده مستقیم بوده و نیاز به ماشینکاری بعدی ندارند .3 – امکان استفاده از مواد با هزینه های کمتر، بسیاری از قطعات اگر با روشهای ماشینکاری مرسوم تولید شوند، لازم است قبل از تولید یک سری عملیات مقدماتی، مثل نورد، کشش و غیره روی آنها انجام شود، در حالیکه در اکستروژن ضربه ای با استفاده از شمش استوانه ای، با یک فرآیند می توان به محصول نهایی دست یافت .4 – کاهش هزینه های انبار داری مواد – در این روش هزینه های انبار داری مواد، بدلیل وجود روشهای اتوماتیک بار گذاری، بار برداری و انتقال مواد کاهش می یابد .5 – سادگی فرآیند – این فرآیند ساده بوده بطوریکه تعداد زیادی از قطعات فقط با یک مرحله قابل تولید بوده و نیازی به مراحل میانی ندارد .6 – تولید انبوه – میزان تولید بالا یک امتیاز اصلی اکستروژن ضربه ای است . قطعات کوچک را تا میزان بیشتر از 50 قطعه در دقیقه می توان تولید کرد و برای قطعات بزرگتر این تعداد به حدود 15 قطعه در دقیقه می رسد .7 – مستقل بودن ضخامت ته محصول از ضخامت دیواره آن و تولید قطعاتی با زوایه جدایش صفر .8 – دستیابی به خواص مکانیکی بالا و تولید قطعه ای متشکل از چند جزء در یک مجموعه مطابق شکل * Keep New: * Posted on: Sat، Feb 20 2010 1:58 PM * Email This * Clip/Blog Thisاکستروژن ضربه ای ( بخش 1 )By ادریسفهرستتاریخچه اکستروژانواع اکستروژنامتیازات و محدودیتهای اکستروژن ضربه ایکاربردهای اکستروژن ضربه ایمقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرآیند های مشابهالف : کشش عمیقب – ماشینکاریج – ریخته گرید – فرجینگ داغعیین فشار لازم و ظرفیت پرس در اکستروژن ضربه ایعوامل موثر درانتخاب فشار اکستروژنتاثیر ماده شمش و خواص آنتأثیر اندازه و شکل قطعهتاثیر ضخامت دیوارهتاثیر کاهش سطح مقطتاثیر شکل نوک سنبهتاثیر شکل مقطع سنبهتاثیر اصطحکاکتاثیر درجه حرارت بر روی فشار اکستروزن ضربه ایتاثیر سرعتتاثیر هندسه شمشتاثیر زاویه قالب در اکستروژن مستقیمدستگاهها وتجهیزات لازم در اکستروژن ضربه ای کاربرد دارند انتخاب پرس برای اکسترون ضربه ایتهیه شمش برای ماشینکاری ضربه ایساخت قالبهای اکستروژن ضربه ایطراحی ابزار اکستروژن ضربه ایطراحی سنبهطراحی قالبانتخاب روانکارروانکاری سطوح آماده نشدهروانکاری سطوح آماده شدهفلزات غیر آهنینتیجه کلی درمورد کاربرد و عدم کاربردتاریخچه اکستروژن :صنعت اکستروژن دارای تاریخی بالغ بر 150 سال است . اولین نوشتار در مورد این فرایند گزارشی از جوزف براماه و مربوط به سال 1870 میلادی است . این گزارش پرسی را شرح می داد که سرب ذوب شده یا دیگر مواد نرم را به داخل یک قالب استوانه ای پمپ می کرد . در سال 1820 توماس بور برای تولید لوله بوسیله اکستروژن، پرسی هیدرولیکی ساخت و بوسیله آن سیلندرهای سربی تولید کرد .در طول جنگ جهانی اول، پرسهایی با ظرفیت بالا برای شکلدهی آلیاژهای سخت مس، تولید لوله و دیگر محصولات ساخته شد اولین بار اکستروژن سرد فولاد در اروپا و در اواسط دهه 1930 شروع و بعضی از ساز و برگهای نظامی مثل پوکه گلوله و غیره از فولاد تولید شد . در همین زمان توسط آلمانی ها نیز تحقیقاتی در زمینه اکستروژن سرد فولاد انجام شده بود که بدلیل حفظ اسرار نظامی تا سال 1924 آنها را به چاپ نرساندند .بلافاصله بعد از جنگ جهانی دوم ارتش آمریکا با همکاری شرکت Heintz MFG توانستند با اکستروژن سرد پوسته های فولادی 20 میلیمتری، راکتهای فولادی 90 میلیمتری و یک گلوله 75 میلیمتری تولید کنند . حدود سال 1947، شرکت Mullins MFG، کار خود را دز اکستروژن سرد فولاد توسعه بخشید و توانست توپهای 105 میلیمتری را با موفقیت بسازد . انواع اکستروژن : فرایند اکستروژن از لحاظ تغییر شکل و نوع فرآیند، عمدتا به سه گروه تقسیم بندی می شود .1 – اکستروژن مستقیم که در آن سنبه و قالب وضعیت افقی داشته در حالیکه ماده در حال تغییر و سنبه در یک جهت حرکت می کنند .(شکل 1 )– اکستروژن مستقیم که در آن سنبه و قالب وضعیت افقی داشته در حالیکه ماده در حال تغییر و سنبه در یک جهت حرکت می کنند .(شکل 1 )شکل 12 – اکستروژن غیر مستقیم : این فرایند همانند فرآیند اکستروژن مستقیم بوده با این تفاوت که در آن سنبه ثابت بوده و قالب متحرک است .3 – اکستروژن ضربه ای : این فرایند بصورت ضربه ای عمل کرده و در آن پرس، قالب و سنبه بصورت عمودی قرار دارند . گاهی اوقات این فرایند بعنوان یکی از انواع فرآیندهای فورجینگ نام برده می شود . * Keep New: * Posted on: Fri، Feb 19 2010 1:24 PM * Email This * Clip/Blog Thisآلیاژهای ریختگی به روش دیکاست ( بخش 6 )By ادریسانتخاب روغن برای قالب ریخته گری آلیاژهای منیزیمقالبهای مورد استفاده برای ریخته گری آلیاژهای منیزیم بسیار كم روغنكاری می شوند برای روغن كاری این نوع قالبها ذرات ریز روغن توسط پیستوله بر سطح حفره قالب پاشیده می شودوروغن استفاده شده همان روغن درآلیاژهای آلومینیم می باشد .انتخاب روغن برای قالب ریخته گری آلیاژهای مسبرای روغنكاری سطوح لغزشی از همان نوع روغنهای در بخش آلومینیم استفاده می كنند وروغنكاری در این نوع قالب باید كم انجام شود ویا انجام نگیرد زیرا به علت دمای زیاد، روغن در مجاورت قطعه می سوزد.کلیاتبه عملیات ذوب بایستی هم هنگام ذوب اولیه و ذوب مجدد و هم موقع گرم نگه داشتن در كوره مخزنی یا كوره برداشت ویا كوره تزریق در ماشین دایكاست توجه ویژه‌ای مبذول داشت. برای مذاتب تزریق بایستی فقط از بلوكهای فلز كارخانه ذوب و یا بلوكهای تولید شده از ذوب مجدد به صورت بلوكه درآمده ضایعات چرخه تزریق استفاده كرد . مازادهای ریختگی، ضایعات چرخه تزریق، پلیسه‌ها و یا دیگرضایعات فلزی را نبایستی به هیچ وجه به داخل كوره‌‌های تزریق یا كوره‌های گرم نگهدارنده برداشت وارد نمود، بلكه بایستی آنها را به قسمت ذوب اولیه برده ویا بهتر است به طور جداگانه مجدداً ذوب كرده، عملیات تصفیه را بر روی آنها انجام داده و سپس یا در حالت مذاب به كوره مخزنی اضافه نموده ویا اینكه به صورت بلوك درآورد. از عمل ذوب مجدد فقط موقعی می‌توان صرفنظر نمود كه ضایعات چرخه تزیق با تركیب شیمیایی معلوم از تولید خودی فاقد روغن، ‌چربی و كثافت بوده و زنگ نزده باشند. ولی به هیچ وجه نبایستی براده‌ها یا قطعات ضایعاتی كه دارای لاك و پوشش بوده و یا اینكه گالوانیزه شده‌اند را در ذوب اولیه وارد نمود . به علاوه بایستی توجه داشت كه در ذوب اولیه، ‌ذوب مجدد و گرم نگهداشتن مذاب، مقداری از آلیاژ سوخته می‌شود، ‌كه بایستی از طریق آنالیز شیمیایی كنترل شده و در صورت نیاز با افزودن عناصر آلیاژی تعدیل گردد. درمورد آلیاژهای منیزیم توصیه می‌‌شود ضایعات چرخه تزریق به كارخانه ذوب برگردانده شوندآلیاژهای آلومینیم: بعد از ذوب كردن آلیاژ از حالت سرد، ‌مواد تصفیه كننده به آن اضافه و هم زده می‌شود این مواد اكسیدها و ناخالصیها رابه خود جذب كرده و با آنها سرباره تشكیل می‌دهند. این سرباره سپس از سطح حمام مذاب برداشته می‌شود. قرصهایی هم از مواد تصفیه كننده وجود دارند كه از خود گازهای شوینده آزاد كرده درمحافظت بوته مؤثرند. این قرصها در مذاب غوطه ور می‌شوند و اكسیدهای شناور در فلز مذاب را می‌شویند و همزمان با آن اثر گاززدایی دارند. بعد از پركردن كوره‌های گرم نگه دارنده و یا كوره‌های تزریق از مذاب، ‌بهتر است یك بار دیگر عملیات تصفیه انجام گیرد. به مذابهایی كه مدت زمان طولانی در كوره ساكن باشند، مثلاً در كوره‌های مخزنی یا كوره‌های تزریق درطی وقفه‌های طولانی كاری، بایستی یك ماده كمك ذوب اضافه شود. رسوبات فلزی در كناره كوره تزریق و لایه ناخالصی بر روی حمام مذاب را بایستی هر از گاهی جمع‌آوری نمود. اكسید به وجود آمده در اینجا، ‌یعنی –Al2o3 در حركات شدید حمام و افزایش زیاد دما به اكسید بسیار سخت a-Al2o3 (كروند) تبدیل می‌شود. با توجه به اینكه ناخالصیهای كروند موجود در قطعه تزریقی در ماشینكاری آن مزاحمت زیادی ایجاد می‌كنند، ‌ بایستی در تمیز نگه داشتن كناره كوره برداشت و سطح بالای حمام دقت زیاد مبذول داشت.آلیاژهای مرغوب روی: برای ذوب اولیه بهتر است از ماده كمك ذوب مناسب استفاده گردد. دمای حمام در ذوب اولیه نبایستی به هیچ وجه از 0c 430 بیشتر گردد. سوختگی منیزیم در هر بار ذوب تقریباً‌ 20 % مقدار منیزیم است، به طوری كه بعد از ذوب دوباره، به ویژه بعد از ذوب ضایعات چرخه تزریق لازم است مقدار منیزیم از طریق افزودن یك پیش آلیاژ تصحیح گردد. از عملیات شستشو با گاز بایستی اجتناب نمود، زیرا این عملیات، ‌مقدار منیزیم را به طور محسوسی كاهش می‌دهند. بعد از هر بار تغذیه كوره‌های تزریق با فلز ذوب شده، ‌بهتر است یك تصفیه نهایی با مواد عمل آورنده مذاب صورت گیردبرداشت کلیهمه آلیاژهای ریختگی تحت فشار بایستی فقط با دماهای مذاب متوسط کار کرد، تا اختلاف بین دمای تزریق ودمای قالب زیاد نگردد، زیرا این امر تنشهای ناشی از تغییر دما در قالب وبنابراین طول عمر قالب را تحت تاثیر قرار می دهد.مازادهای ریختگی، پلیسه ها یا دیگر ضایعات فلزی را نباییستی به هیچ وجه به داخل کورههای تزریق یا کوره گرم نگهدارنده برداشت وارد نمتمام آلیاژ های ریخته گری تحت فشار قابل اکسید شدن هستند .این پدیده از همه بیشتر در آلیاژهای آلومینیم ومنیزیم رخ می دهد ودر آلیاژهای قلع که فاقد سرب می باشد از همه کمتر است .از این رو بایستی از یک طرف از اکسیداسیون در هنگام ذوب ونگهداری با تدابیر مناسب جلوگیری شود واز طرف دیگر سرباره ها ولایه ناخالصی هراز گاهی از حمام مذاب تخلیه گردند .برای آلیاژ های منیزیم لازم است ذوب کردن وگرم نگه داشتن آلیاژ در یک محیط گاز محافظ صورت گیرد .محدوده دمای ذوب و دماهای تزریق آلیاژ های ریختگری تحت فشار تصویر 13 * Keep New * Posted on: Wed، Feb 17 2010 12:22 PM * Email This * Clip/Blog Thisآلیاژهای ریختگی به روش دیکاست ( بخش 5 )By ادریاین آلیاژها در درجه اول جهت تولید قطعات کوچک وبسیار دقیق مربوط به وزنه های نوسان کننده ووزنه های تعادل، آونگها، اجزای از دستگاهها اندازه گیری وشمارنده ها ویاتاقانها ازدایکاست سرب وهمین طور برای برای چرخهای شمارنده، قطعات کنترهای جریان، اندازه گیری های گاز وسرعت واجزاء طراحی مشابه در صنعت الکترونیک وابزار دقیق از دایکاست قلع به کار می رود.آلیاژهای دایاست سرب، طبق 1741DIN ( 1974)تصویر 9آلیاژهای یاتاقان سربتصویر 10آلیاژ های دایکاست قلع، طبق 1742 DIN ( 1971 )تصویر 11آلیاژهای یاتاقان قلعتصویر 12ذوب آلیازهای سرب با نقطه ذوب کم وعدم انقباضات حجمی زیاد در انواع قالبهای دائمی انجام می گیرد ودر ریخته گری تحت فشار از انواع ماشینهای محفظه گرم استفاده می گرددآلیاژهای قلع دارای نقطه ذوب بسیار کم هستند وبه دلیل تمایل آلیاژ به درشت بودن ساختمان کریستالی، قالبهای دائمی در ریخته گری آنها بیشترین سهم را دارند.با افزایش درجه حرارت میزان تخلخل واکسید شدن مذاب افزایش می یابد از این رو از ریخته گری دایکاست بیشتر استفاده می شود.میزان انقباض در فاصله انجماد قلع زیاد نیست واز 3% تجاوز نمی کنداز این رو مسائل انقباضات متمرکزو پراکنده بحرانی نیس.در ریخته گری از دستگاهای تحت فشار محفظه گرم استفاده می گردد.روانسازی قالبروانسازی حفره قالب باعث جلوگیری از چسبیدن قطعه به قالب ودر نتیجه پرداخت بهتر سطح آن می شود. روانسازی یا روغنكاری قالب به فلز مذاب اجازه می دهد كه آسانتر به درون حفره قالب جریان یابد. انتخاب روغن به دمای فلز، دمای قالب ونوع آلیا‍ژی كه ریخته می شود بستگی دارد.روغن انتخاب شده باید بطور آهسته كربنیزه شود تا كمترین میزان گاز تولید گرددبعبارت دیگر روغن انتخاب شده نباید بسوزد.معمولا روغن قالب به صورت غلیظ خریداری شده وسپس به میزان دلخواه آنرا با یك حلال مخلوط كرده وبه غلظت خواسته شده می رسانند.انتخاب روغن برای آلیاژهای رویبطور كلی روغنهای انتخاب شده برای آلیاژهای روی دو نوع هستند :1-تركیبات حلال وحل شونده2- تركیبات شیمیایی مخلوط شونده با آبتركیبات حل شونده وحلال شامل روغن والكلهای معدنی ویا روغن ونفت سفید كه روانسازهای خوبی برای حفره قالب هستند وروغنهایی كه از حل كردن در آب بدست می آیند مانند گرافیت كلوییدی یا امولسیون سیلیسیم برای روانسازی وخنك سازی قالب مناسب هستند.انتخاب روغن برای قالب ریخته گری آلیاژهای آلومینیماز چهار نوع روغن می توان استفاده كرد :1-تركیبات شیمیایی رنگین2- گریس گرافیتی 3- گرافیت كلوییدی در روغن 4- تركیبات حل شده در آب، بازی فلش جالب و جذاب و رزمی (رزم خیبانی ) به نام Penack_Silat1،
لینک های مرتبط :




 
لبخندناراحتچشمک
نیشخندبغلسوال
قلبخجالتزبان
ماچتعجبعصبانی
عینکشیطانگریه
خندهقهقههخداحافظ
سبزقهرهورا
دستگلتفکر